Как я зарабатываю до 200 000 ₽ в день, производя станки для переработки пластика
Вдохновение для бизнеса пришло во время свадебного путешествия в 2018 году. Мы с женой Настей провели месяц в Турции, Израиле и Таиланде. В то время раздельный сбор отходов в России был мало распространен, а в этих странах на улицах уже стояли контейнеры для стекла, пластика и бумаги. Все выглядело чисто и аккуратно, а местные жители и компании зарабатывали на сборе и переработке вторсырья.
Вернувшись домой, я нашел чертежи измельчителя пластиковых крышек и собрал его в гараже. Следующим этапом стал инжектор для плавления пластика и создания из него новых форм. С этими устройствами я начал участвовать в экологических фестивалях и выставках.
На данный момент мы производим и продаем восемь типов станков, изготавливаем на заказ пластиковые предметы интерьера и сувениры, а также проводим мастер-классы по всей стране. В 2024 году оборот нашей компании превысит 20 млн рублей, а мой личный доход составляет от 300 000 до 500 000 ₽ в месяц. Расскажу, как это стало возможным.
- Как появился первый измельчитель
- Сборка первого шредера
- Финальный этап сборки
- Первые изделия разобрали моментально
- Первый опыт продаж на фестивале
- Создание первой партии сумок
- Прорыв на фестивале
- Из гаражей в цех
- Поиск новой базы и переезд
- Затраты на запуск производства в 2021 году
- Первый заказ на станок
- Осознание перспектив и развитие производства
- Основные направления работы
- Производство оборудования
- Оборудование и пластиковые изделия: наши основные направления
- На фестивалях мы можем зарабатывать до 200 000 ₽ в день
- Мы предоставляем пожизненную гарантию на определенные части оборудования
Как появился первый измельчитель
Идея открыть бизнес по переработке пластика возникла на обратном пути из путешествия. Вернувшись, я подготовил небольшую презентацию для друзей, чтобы поделиться своими мыслями. Так появилось название Infinity Plastic и логотип в виде перевернутой восьмерки — символа бесконечности. Это подчеркивает, что пластик можно перерабатывать бесконечно, создавая новые вещи.
В презентации я использовал фотографии из поездки: например, турецкие «умные урны», где мусор прессуется под землей, предотвращая его разложение на жаре и привлечение животных. Также я показал разноцветные контейнеры для раздельного сбора на пляжах Таиланда, где отходы сортируются прямо на месте. В Израиле меня поразили автоматы в супермаркетах, которые принимают пластиковые бутылки в обмен на деньги или скидки.
Друзья поддержали мою идею, что вдохновило меня двигаться дальше. Я начал искать подходящее оборудование на российских сайтах, но нашел только крупные промышленные машины, которые стоили слишком дорого. Я не был готов сразу запускать масштабное производство: у меня не было опыта в переработке, да и рисковать крупными вложениями не хотелось.
Это интересно — Почему поколение Z начинает терять понимание основ бизнеса
Совершенно случайно я наткнулся на проект нидерландского дизайнера Дейва Хаккенса — Precious Plastic. Это глобальное сообщество экоэнтузиастов, которые делятся чертежами станков, пресс-формами для литья изделий из переработанного пластика и своими знаниями.

Я скачал чертежи и с помощью обучающих видео разобрался, как собрать измельчитель. В процессе работы пришлось адаптировать чертежи под российские стандарты и материалы: перевести размеры из дюймов в миллиметры и подобрать доступные компоненты.
К тому моменту у меня уже был пятилетний опыт в поставках оборудования на заводы — это и сейчас остается моим основным бизнесом. Я хорошо понимал технологические процессы, знал, где можно достать нужные материалы, и умел находить специалистов для изготовления деталей.
Сборка первого шредера
Для переработки пластика первым делом нужен шредер — устройство, которое измельчает твердый пластик до состояния крошки. Эту крошку затем плавят и заливают в пресс-формы. Шредер я собрал в мастерской родителей. Основные материалы: лист нержавеющей стали, мощный электродвигатель и стальные ножи. За металлическими листами я отправился на металлоприемку: многие предприятия сдают туда обрезки листов, которые остались после изготовления деталей. Обычно такие остатки переплавляют, но их также можно купить, что выгодно для всех сторон.
Когда мой друг узнал, что я собираю шредер, он предложил старый электродвигатель, который годами лежал у него в гараже. По характеристикам двигатель мне подошел, и я купил его всего за 2000 рублей. Установив его на раму, которую сварил из металлолома, найденного в мастерской, я получил рабочую базу для будущего шредера.
Пока я занимался сборкой, дома мы начали копить чистое вторсырье: крышки, бутылки и другие виды пластика с подходящей маркировкой. Для переработки подходят пластики с обозначениями: ПЭТ 1, ПНД 2, ПВД 4 и ПП 5 — они безопасны и не выделяют токсичных веществ при нагревании. Однако пластик с маркировкой ПВХ 3, ПС 6 и 7 перерабатывать опасно. Например, ПВХ 3 может содержать токсичные примеси, такие как ртуть, а ПС 6 выделяет стирол при плавлении. Маркировка 7 указывает на сложные или смешанные составы, что делает переработку непредсказуемой.
Финальный этап сборки
Первый шредер я собрал за два месяца. Процесс можно было ускорить, но я занимался этим в свободное время, не спеша. Когда работа была завершена, мы измельчили накопленный пластик в крошку. Следующим этапом стало создание инжектора — устройства, которое плавит пластик и заливает его в пресс-формы.
Я нашел чертежи инжектора и снова собрал его из того, что оказалось под рукой. Основные компоненты взял в мастерской, а нагреватель заказал на «Алиэкспрессе». После сборки инжектор заработал, и у меня появились первые плитки из переработанного пластика. Это стало настоящим подтверждением того, что переработка может быть доступной и эффективной даже на небольшом оборудовании.

Первые изделия разобрали моментально
Я решил провести эксперимент и выяснить, сколько раз один и тот же пластик можно переплавлять без ухудшения его свойств. Для этого изготовил простую квадратную форму и начал переплавлять в нее крышки от бутылок, превращая их в плитки. Затем эти плитки я снова измельчал в крошку и повторно переплавлял.
Результат оказался впечатляющим: пластик выдерживает 8–10 циклов переработки. Однако после одиннадцатого цикла материал становился хрупким, терял прочность, а также плохо переносил воздействие ультрафиолета и низкие температуры. Я обнаружил, что если к 20% такой «уставшей» пластиковой стружки добавить 80% материала, переработанного только один раз, получается крепкий и качественный продукт, который ничем не уступает изделиям из новой пластиковой крошки.
Этот эксперимент укрепил мое убеждение, что пластик можно перерабатывать многократно, если его собирать, очищать и правильно использовать, вместо того чтобы выбрасывать на свалку. Сегодня переработанный пластик применяется для изготовления синтепона, синтетических тканей для одежды и обуви, пластиковых ящиков для фруктов, канцелярских товаров, уличной мебели и даже велосипедных рам. Это вдохновило меня на поиск идей для старта бизнеса и способов монетизировать переработку.
Первый опыт продаж на фестивале
Однажды мой друг, графический дизайнер Андрей Воробьев, поделился, что планирует продавать одежду на фестивале в Нижегородской области, и предложил мне присоединиться. Мы решили изготовить значки и брелоки, а Андрей разработал для них пресс-формы. За месяц до фестиваля мы изготовили 300 изделий, закупили кольца и булавки, а затем собрали всё вручную.
В это же время я приобрел термопресс, который обычно используют в типографиях для переноса изображений на ткань. Мы нашли ему необычное применение: клали в пресс несколько слоев пластиковых пакетов и сплавляли их. Получалось плотное и прочное пластиковое полотно, из которого можно было шить косметички, сумки и обложки для документов.
Создание первой партии сумок
За неделю до фестиваля мы собрали у друзей и знакомых чистые пластиковые пакеты. Из них мы изготовили пластиковые полотна, скачали в интернете лекала поясных сумок и обратились к швее. В результате за несколько дней нам удалось сделать 25 уникальных сумок.
Эти простые, но оригинальные изделия моментально привлекли внимание на фестивале. Таким образом, я получил не только первый опыт продаж, но и доказательство того, что переработанный пластик может быть востребованным материалом для создания стильных и функциональных вещей.


Прорыв на фестивале
На фестивале мы оформили наш стенд простой картонной вывеской с надписью: «Infinity Plastic — товары из переработанного пластика». В первый день мы продавали значки и брелоки по 50 ₽ за штуку, и их разобрали почти мгновенно. Воодушевленные успехом, на второй день мы подняли цену до 100 ₽, а затем до 200 ₽. Даже при таком росте стоимости мы полностью распродали остатки.
С поясными сумками дела шли немного сложнее. Каждая стоила 1000 ₽, и у некоторых людей такая цена вызывала недоумение. Многие считали, что раз материал был получен бесплатно, изделия должны быть дешевле. Однако себестоимость каждой сумки составляла 500 ₽: мы закупали ремешки, молнии и оплачивали работу швеи. Остальная часть цены покрывала затраты на электричество и наш труд.
Всё, что мы заработали на фестивале, ушло на бензин и питание. В знак благодарности за предоставленное место я взял на себя расходы на питание Андрея и доставку оборудования. Этот опыт показал, что переработка пластика может стать не просто хобби, а полноценным бизнесом.
Из гаражей в цех
Первые два года мы принимали и перерабатывали пластик в гаражах. Сначала арендовали один за 5000 ₽ в месяц, через год — второй, а ещё через полгода — третий. Гаражи находились в удобном месте, и люди сами привозили туда вторсырьё. Однако с началом пандемии ситуация изменилась: нас всё чаще спрашивали, можем ли мы забрать пластик у подъезда.
Так появилась идея экотакси. За 200 ₽ я начал забирать пластик у людей. В день поступало около пяти заявок, которые я выполнял между основными делами. Иногда на подмогу приходила моя жена. Мы продолжали работать в этом формате около года, а затем передали клиентскую базу друзьям из компании «Раздельно». Теперь они стали монополистами по вывозу вторсырья в Нижнем Новгороде.
Это интересно — Сто раз хотел все бросить, но решил открыть кафе на Бали за 8 миллионов рублей
В конце 2020 года владелец гаражей сообщил, что планирует их продать, и предложил мне выкупить все три помещения. Я взвесил все за и против, прикинул затраты на ремонт и пришёл к выводу, что разумнее будет арендовать более просторное помещение. Этот шаг стал новой вехой в развитии нашего бизнеса.


Поиск новой базы и переезд
В поисках подходящего помещения я рассматривал варианты как в черте города, так и за его пределами. В итоге остановился на базе площадью 120 м² за городом. Хотя дорога теперь занимает в пять раз больше времени, преимущества очевидны: достаточная мощность электричества, круглосуточный въезд, удобная парковка и просторные складские площади. К тому же удалось наладить сотрудничество с соседями — рядом находится сварочное производство, где мы заказываем рамы для нашего оборудования.
В 2021 году аренда помещения составляла 30 000 ₽ в месяц, но к настоящему времени выросла до 50 000 ₽. Дополнительно расходы на электроэнергию достигают 50 000 ₽ ежемесячно.
Перед заселением мы в течение полугода проводили капитальный ремонт. Постелили новые полы, оштукатурили стены, заменили проводку, установили дополнительное освещение и вентиляцию. Для удобства работы поставили перегородки, разделив цех на зоны. Также выделили офисное помещение площадью 15 м², где работают я и сменные руководители. Здесь же встречаем клиентов, демонстрируем образцы продукции и заключаем договоры.
Производственную часть разделили на два цеха: в одном хранятся сырьё, оборудование и готовая продукция, в другом — слесарная мастерская для сборки нового оборудования.
На ремонт было потрачено около 300 000 ₽. Мы запустились на новом месте в феврале 2021 года. Ежегодно вкладываем в обслуживание помещения по 100 000–150 000 ₽, например на частичный ремонт крыши.
Затраты на запуск производства в 2021 году
Категория расходов | Сумма, ₽ |
---|---|
Станок-гранулятор | 400 000 |
Зарплата сотрудников во время ремонта | 360 000 |
Ремонт | 300 000 |
Аренда за полгода | 180 000 |
Оборудование и техника для офиса | 100 000 |
Непредвиденные расходы | 100 000 |
Видеонаблюдение | 50 000 |
Система пожарной безопасности | 30 000 |
Итого | 1 520 000 |
Первый заказ на станок
На форуме «Территория смыслов» я познакомился с волонтёрами из екатеринбургской организации «Делай». Они активно развивают раздельный сбор мусора и экологическое предпринимательство. Когда ребята узнали, что из пластиковых крышек можно делать полезные вещи, они захотели приобрести оборудование.
Организация выиграла грант и заказала у меня комплект станков. На тот момент я уже производил шредеры, инжекторы и пресс-формы для отливки. Полный комплект я оценил в 150 000 ₽, но их грант составлял только 90 000 ₽. Мы договорились на эту сумму — для меня было важнее запустить производство станков и занять нишу на рынке, чем получить большую прибыль.
Этот заказ стал поворотным моментом. Я разработал для них усовершенствованную модель электрошредера, вложив идеи для улучшения дизайна. Оборудование отправилось не в Екатеринбург, а на Всемирный фестиваль молодежи в Сочи. Там ребята презентовали наш станок и даже подарили брелоки из переработанного пластика представителям администрации президента.
Это событие не только укрепило мой авторитет, но и послужило отличным началом для дальнейшего роста в сфере производства станков.

Осознание перспектив и развитие производства
После выполнения первого крупного заказа я понял, что государство заинтересовано в поддержке таких проектов. Многие экоактивисты занимаются сбором мусора, но крупные заводы переработки неохотно принимают сырьё, если оно содержит этикетки или пластик с неправильной маркировкой. Это создаёт проблему для активистов, которым необходимо своё оборудование.
Я начал разрабатывать компактные устройства, которые можно установить в небольшом помещении, подключить к обычной розетке, открыть окно и за несколько часов переработать пластик в готовую продукцию. Так я стал пионером в области производства компактного оборудования для переработки в России.
В прошлом году я зарегистрировал торговую марку Infinity Plastic, чтобы защитить бизнес от подражателей. Некоторые компании копировали фото и описания с нашего сайта, а затем сдавали наши станки в аренду, предварительно приобретя их у нас.
Для защиты интеллектуальной собственности мы вложили 150 000 ₽ в оформление авторских прав. Теперь наши статьи и материалы на сайте нельзя использовать без указания ссылки на Infinity Plastic. Параллельно я подал заявку на патент для одного из станков. Процесс занимает около 15 месяцев и обойдётся в 100 000 ₽, но это важный шаг для укрепления позиций бренда.
Основные направления работы
Сегодня наша компания развивает три направления:
- Производство и продажа оборудования для переработки.
- Изготовление изделий из вторичного пластика.
- Участие в фестивалях с образовательными лекциями.
Производство оборудования
Первым шагом в этом направлении стало создание велошредера для городского фестиваля в 2021 году. Успех проекта вдохновил нас, и вскоре пошли заказы. Через пару месяцев мы отправили два таких устройства в Рязань.
На тот момент стоимость велошредера составляла 150 000 ₽, но из-за роста цен на комплектующие теперь он стоит 275 000 ₽. Само устройство по конструкции не изменилось, но мы перешли на использование новых велосипедов марки «Стелс». Это оказалось удобнее, чем адаптировать старые велосипеды, так как избавило нас от необходимости перерабатывать конструкцию каждый раз.
Впрочем, иногда клиенты просят сделать шредер на базе их велосипедов. Мы вынуждены отказывать, поскольку это требует проектирования индивидуальных соединений с измельчителем, а это слишком трудоёмко и затратно.
Обычно вместе с велошредером или электрошредером клиенты приобретают инжектор для плавления крошки. Это оборудование позволяет сразу же перерабатывать измельчённый пластик в изделия.






Оборудование и пластиковые изделия: наши основные направления
Обычно покупатели заказывают наши устройства комплектами, включающими измельчитель, инжектор или экструдер, а также пресс-формы. До конца 2024 года мы планируем продать семь таких комплектов, стоимость каждого из которых составляет около 1 миллиона рублей.
Кроме станков, мы также производим пластиковые изделия. Работая в две смены — днем и ночью, мы серийно выпускаем только листы из переработанного пластика. Эти листы востребованы мебельными производствами, которые используют их в качестве замены фанеры для изготовления столов, кресел-качалок, уличной мебели и других товаров.
Это интересно — Как я запустила косметический бренд с бюджетом 1,2 млн рублей и вывела его в «Золотое яблоко»
Процесс производства листов выглядит следующим образом: сотрудники загружают измельчённый пластик в листовой пресс, где он нагревается в течение 3—6 часов, в зависимости от толщины изделия. После этого пластик приобретает форму квадрата и охлаждается под прессом на протяжении всей ночи.
Кроме того, мы принимаем заказы на изготовление мерча, например, пластиковых брелоков, кружек и медалей. Производство таких изделий требует больше времени и усилий, чем производство листового пластика. Для каждого заказа мы разрабатываем пресс-форму — металлическую основу, в которую помещается горячий жидкий пластик, который затем застывает, принимая нужную форму.





Дальнейший процесс переработки включает работу инжектора, который нагревает и плавит пластик, а затем выдавливает его в форму. Рабочий, в свою очередь, активирует рычаг, чтобы расплавленный пластик переместился в пресс-форму. После того как брелоки остывают, рабочий разбирает форму, извлекает изделия, обрезает лишний пластик по краям и прикрепляет к брелокам колечки.
Один цикл производства занимает около десяти минут. Если нужно изготовить тысячу брелоков, а в одну форму помещается не более 16 штук, нам нужно будет провести 63 цикла. Это займет примерно десять с половиной часов работы. Такие заказы часто занимают наших рабочих на производстве.
Для больших партий, например, на пять тысяч брелоков, часто не хватает пластика одного цвета. В таких случаях мы используем около 20% своего пластика, а остальное либо собираем, либо покупаем у экоорганизаций — волонтеров, которые собирают чистый сортированный пластик и передают нам. Также школы и детские сады бесплатно отдают крышки при самовывозе. Для крупных заказов я обращаюсь к организациям, таким как нижегородская «Раздельно» или питерские «Добрые крышечки».
Как я уже упоминал, крышки бывают с маркировкой 2, 4 или 5, но иногда встречаются более сложные многокомпонентные, с которыми мы не работаем. Для переплавки необходимы крышки, отсортированные по типу пластика и цвету. Мы сами сортируем их на производстве или покупаем уже рассортированные у волонтеров. Несортированные крышки стоят 30—50 ₽ за килограмм, а рассортированные — 100—300 ₽.

На фестивалях мы можем зарабатывать до 200 000 ₽ в день
В 2022 году мы участвовали в 40 выставках и фестивалях, и все оборудование я возил на своей машине. Мы тратили деньги на установку стендов, которые потом не могли забрать. Это было неудобно, невыгодно и неэкологично. Тогда пришла идея создать мастерскую на колесах.
В 2023 году мы заказали проект «Зеленого фургона» у производителя прицепов. Нам изготовили прицеп на базе фудтрака с перегородками, между которыми я разместил оборудование. Внутри поместились все наши станки, сырье, расходные материалы и готовая продукция.
Теперь мы можем прицепить фургон к любому автомобилю, приехать на фестиваль, провести мастер-класс и уехать, не оставив после себя мусора. А порой мы забираем с собой вторсырье, которое люди сдают. Нам нужна только розетка, чтобы оборудование заработало.
«Зеленый фургон» часто приглашают крупные компании, которым нужно закрывать свои «экологические дыры». Например, производители полимеров или сигарет, получившие бюджет на экоразвитие. Эти компании проводят 3-4 экодня в год, собирают пластик, а в дни экопроектов перерабатывают его на нашем оборудовании и изготавливают сувениры. Мы заранее подготавливаем для них пресс-формы.

Компаниям экономически невыгодно содержать собственное оборудование и сотрудников для переработки пластика, поэтому они часто предпочитают заключить договор с нами. Мы, по запросу, можем брендировать фургон в фирменном стиле клиента, а также предоставить сотрудникам футболки с логотипом заказчика. На мероприятиях мы не только рассказываем о переработке, но и помогаем сотрудникам создать изделия из пластиковых крышек.
Средний доход за день работы — 200 000 ₽. Если мероприятие длится 3-4 дня, общая сумма может составить 400 000 ₽. Около половины этой суммы уходит на расходы: бензин, обслуживание автомобиля, зарплата водителю и платные дороги. Остальная часть идет на оплату труда сотрудников — каждому по 9000–10 000 ₽ в день, а также на покрытие их проживания и питания. Третья статья расходов — сырье и расходные материалы.
Например, на одном из мероприятий в Москве за день работы мы заработали 400 000 ₽. На мероприятии работало семь человек в смену. Я закупил расходные материалы, оплатил труд, транспортировку и проживание сотрудников. В итоге чистая прибыль составила почти 170 000 ₽.
Расходы и прибыль на Дне города в Москве в 2023 году:
- Доход: 400 000 ₽
- Расходы: 230 500 ₽
- Чистая прибыль: 169 500 ₽
- Зарплата шести сотрудникам: 60 000 ₽
- Изготовление пресс-формы для мероприятия: 60 000 ₽
- Оплата проезда и проживания сотрудников: 52 500 ₽
- Расходники: 30 000 ₽
- Зарплата куратора: 20 000 ₽
- Транспортировка фургона и зарплата водителю: 8 000 ₽
В 2021 году я тратил половину рабочего времени на основной бизнес, а остальное — на Infinity Plastic. Сейчас переработка занимает 80% моего времени. Я сам общаюсь с заказчиками, выезжаю на фестивали, а иногда мне помогает жена. Все вопросы, связанные с производством пластиковых изделий, я делегировал двум тезкам Алексеям, которые являются начальниками смен. У каждого из них есть два подчиненных рабочих. У нас есть рабочий чат «Три Алешки», куда я пишу производственные задачи.
Один из Алексеев ранее занимался маркетингом в компании «2ГИС», и теперь, помимо контроля за рабочими, он также находит новых клиентов. Например, мебельные производства, для которых мы делаем пластиковые столешницы.
Кроме того, с нами работает многофункциональный водитель-разнорабочий. Он развозит заказы, но также может помочь на производстве или на выставке. Эти семь сотрудников находятся в штате. Рабочие и водитель получают по 40 000 ₽, начальники смен — 50 000 ₽. В месяцы с повышенной нагрузкой, например, за нестандартные проекты или срочные заказы, сотрудники получают премии. Я также плачу взносы в ПФР и ФСС, обеспечивая их оплачиваемыми отпусками, больничными, страховками и пенсиями.
На аутсорсе с нами работает инженер-конструктор, который разрабатывает чертежи новых изделий, таких как станки, оборудование и сложные пластиковые конструкции, которые могут понадобиться заказчикам. Также сотрудничаем с проектировщиком пресс-форм, который разрабатывает формы для новых изделий. Чертежи он присылает нам удаленно, и мы сами изготавливаем пресс-формы. Кроме того, на аутсорсе работает бухгалтер, которая ведет первичную бухгалтерию и составляет отчеты. За её работу я плачу 10 000 ₽ в месяц.

Мы предоставляем пожизненную гарантию на определенные части оборудования
Продажей оборудования занимается отдельный сотрудник на аутсорсе, который отвечает за то, что мы называем социальной франшизой. Его заработная плата составляет 50 000 ₽ в месяц. Я определяю каждую продажу комплекта станков как социальную франшизу, и сейчас объясню, почему.
«Социальная» означает, что мы не взимаем с клиентов никаких взносов или роялти. «Франшиза» — потому что мы передаем покупателям методические материалы с инструкциями по проведению мастер-классов на оборудовании, добавляем их в общий чат для получения ответов на возникающие вопросы и передаем заказы из их регионов, которые поступают к нам. Кроме того, мы бесплатно отправляем замену сломанных деталей и занимаемся проектированием новых пресс-форм.
Мы заключаем с покупателями только договор на поставку оборудования и не оформляем франшизу официально. Термин «социальная франшиза» был введен мной как маркетинговый ход.
Такой формат франшизы чаще всего используется экоорганизациями, которые приобретают оборудование на средства грантов. Это могут быть молодежные центры, университеты, центры развития малого бизнеса или экоцентры, которые получают частичное или полное финансирование от государства. Обычно процесс от подачи заявки на грант до закупки оборудования занимает около года, и в этот период мы фиксируем для них цену.
На оборудование мы даем гарантию сроком на 12 месяцев, поскольку используем покупные детали, такие как нагреватели и подшипники. Производители этих компонентов предоставляют годовую гарантию, которую мы передаем нашим клиентам. На детали, которые мы производим самостоятельно, предоставляется пожизненная гарантия, так как они служат десятилетиями.

За все время эксплуатации ни одна из этих деталей не вышла из строя.
Если на станке ломается покупная деталь, я сразу отправляю замену из своих запасов. В случае с недорогими запчастями, например подшипниками, я высылаю их бесплатно. Что касается более дорогих деталей, то я также отправляю их без оплаты, но договариваюсь с клиентом, чтобы он включил эту запчасть в следующую заявку на грант. Таким образом, при продаже нового оборудования этому клиенту я получаю оплату и за деталь.
Если клиент приходит к франчайзи, направленным нами, мы получаем 50% чистой прибыли. К примеру, это мастер-классы на нашем оборудовании для учебных заведений. Стоимость одного мастер-класса составляет около 50 000 ₽, из которых мы зарабатываем 15 000—20 000 ₽. Если франчайзи находят клиентов самостоятельно, они ничего нам не платят.
В среднем я зарабатываю от 300 000 до 500 000 ₽ в месяц. Половину из этих средств оставляю в семье, а остальное реинвестирую в закупку материалов и комплектующих для станков, производство новых пресс-форм и ремонт помещения. Свободные средства для покупки сырья всегда есть, так как его продают только по предоплате.
В 2023 году оборот компании составил 12 млн рублей, а в этом году он превысит 20 млн. 40% выручки принесла организация выездных мероприятий, столько же — продажи оборудования, и 20% составили пластиковые изделия.
В следующем году я планирую нанять еще двух сотрудников для работы на производстве. Мы также намерены развивать переработку: устанавливать ящики из переработанного пластика в детсадах, школах и университетах, собирать и сортировать больше крышек, а также увеличивать выпуск листового пластика.
Операционные расходы за сентябрь 2024 года:
- Выручка в месяц: 1 270 000 ₽
- Всего расходов: 870 000 ₽
- Прибыль: 400 000 ₽
- Фонд оплаты труда (ФОТ): 350 000 ₽
- Отчисления в ПФР и ФСС: 245 000 ₽
- Налоги: 100 000 ₽
- Аренда: 50 000 ₽
- Коммунальные расходы: 50 000 ₽
- Расходные материалы: 40 000 ₽
- Логистика: 15 000 ₽
- Ремонт: 10 000 ₽
- Амортизация оборудования: 10 000 ₽